CHINA Shenzhen Wofly Technology Co., Ltd. Notícias da empresa

When the system requires automated control, rapid response, safety protection, special medium handling or space constraints, solenoid valves are the best choice. When selecting the type, a comprehensive judgment should be made in combination with control requirements, working condition parameters (pressure/temperature/medium), and installation conditions.   Parameter Category Key Parameters Selection Guidelines Fluid Characteristics Medium Type Gases/liquids/steam/corrosive media determine valve body material Medium Temperature Standard (-20~80℃), high-temperature (>150℃), low-temperature (20cSt requires large-bore or pilot-operated structure to prevent spool jamming Medium Cleanliness Particulate-containing media need filters (≥80μm) or piston-type structure Operating Conditions Operating Pressure Minimum/maximum operating pressure (e.g., 0~1.6MPa) must match valve rated pressure Operating Voltage AC220V/DC24V (industrial mainstream) must match control system Environmental Conditions Temperature (-30~60℃), humidity (

As a core fluid control component, needle valve material selection directly affects system reliability, service life, and operational costs. Used in scenarios from engine injectors to deep-sea oil extraction, it requires a systematic framework based on four core factors: medium characteristics, operating conditions, economic efficiency, and processability. 1. Medium Corrosiveness This is the primary consideration. In H₂S-containing acidic environments, 304 stainless steel fails in 6 months, while Hastelloy C-276 offers 10x better corrosion resistance and a 3+ year lifespan. For chloride media (e.g., seawater), duplex stainless steel 2205 resists stress corrosion 3x better than 316L, making it ideal for marine use.   2. Temperature & Pressure High-temperature (350℃) and high-pressure (25MPa) supercritical CO₂ systems cause carbon steel creep; Inconel 625 (yield strength ≥415MPa at 650℃) solves this. At -40℃, 304 stainless steel loses 50% toughness, but 304L (ultra-low carbon) works reliably at -196℃ for LNG systems. 3. Wear & Erosion For media with 0.5% quartz sand, cemented carbide (WC-Co, HRA90) valve seats boost wear resistance 20x vs. stainless steel, extending life to 5+ years. Stellite alloy (HRC45) balances hardness and toughness for gas-liquid two-phase flows (e.g., steam turbines).   4. Economy & Processability Brass (1/3 cost of stainless steel) dominates civil heating (80% market share). Hastelloy, though 5x pricier, cuts lifecycle costs by 40% for chemicals. Titanium’s poor machinability (3x tool wear) limits its use. Decision-Making & Future Trends Data-driven models (integrating 20+ parameters, FEA, LCCA) optimize choices—e.g., super duplex 2507 outperforms traditional materials by 35% for deep-sea extraction. Additive manufacturing will enable functionally graded materials (e.g., tungsten carbide-coated seats), shifting selection from "passive adaptation" to "active design."

Em campos industriais de precisão, como petroquímica, fabricação de semicondutores e biofarmacêutica, os medidores de vazão mássica servem como os "sentinelas centrais" para controlar a precisão da transferência de fluidos. No entanto, em aplicações práticas, os dois termos "vazão em condição de operação" e "vazão em condição padrão" frequentemente confundem os profissionais, afetando diretamente o julgamento de dados e as decisões de produção. Como uma empresa especializada em soluções de controle de fluidos, a Shenzhen Wofly Technology combina anos de experiência na indústria para revelar as principais diferenças e a lógica de aplicação entre os dois para você. Em primeiro lugar, a distinção fundamental entre vazão em condição de operação e vazão em condição padrão decorre da diferença entre o "estado em tempo real" e o "estado padrão" do ambiente de medição. Vazão em condição de operação (nome completo: vazão em condições de operação) refere-se à vazão instantânea do fluido em cenários de trabalho em tempo real, incluindo temperatura, pressão, umidade e outras condições atuais. Por exemplo, no processo de alimentação de um reator químico, a temperatura do meio pode atingir 120℃ e a pressão da tubulação pode ser mantida em 2,5 MPa; a vazão em tempo real exibida pelo medidor de vazão mássica neste momento é a vazão em condição de operação, que reflete diretamente a capacidade real de transferência do fluido nas condições de trabalho atuais.   Em contraste, a vazão em condição padrão é o valor da vazão convertido da vazão em condição de operação para um estado de referência padrão. O padrão internacionalmente aceito é tipicamente 0℃ de temperatura e 101,325 kPa de pressão, enquanto algumas indústrias podem adotar padrões personalizados, como 20℃ ou 25℃. O significado central desta conversão é eliminar o impacto das flutuações ambientais — o volume do fluido em diferentes condições de operação muda com as variações de temperatura e pressão. Somente unificando para a condição padrão é que a comparação de dados e a contabilidade precisa podem ser alcançadas em diferentes cenários e empresas.   Por que é crucial distinguir claramente entre os dois? Em um caso envolvendo um cliente de semicondutores atendido pela Wofly Technology, o uso incorreto da vazão em condição de operação como vazão em condição padrão para a proporção de matérias-primas levou a desvios no processo de revestimento de chips, resultando em defeitos no lote de produtos. Na verdade, para elos-chave, como liquidação de medição, formulação de processos e seleção de equipamentos, a vazão em condição padrão é o único dado de referência com valor; enquanto a vazão em condição de operação é mais adequada para o monitoramento em tempo real do status dinâmico da operação de fluidos em tubulações e alerta precoce oportuno de anormalidades de pressão e outras questões. Como uma empresa de alta tecnologia profundamente envolvida no campo do controle de fluidos, os medidores de vazão mássica da Wofly Technology são todos equipados com sistemas de conversão inteligentes de alta precisão, que podem coletar automaticamente os parâmetros de condição de operação e completar a conversão para condição padrão. Eles também suportam funções de exibição de dados duplos para atender às necessidades de diferentes cenários. Contando com a tecnologia de sensor desenvolvida de forma independente, o equipamento pode manter uma precisão de medição de ±0,1% mesmo em condições de operação complexas, como alta temperatura, alta pressão e forte corrosão, fornecendo suporte de dados confiável para os clientes. A precisão da medição de fluidos determina diretamente a qualidade e a eficiência da produção industrial. No futuro, a Shenzhen Wofly Technology continuará a se concentrar na inovação tecnológica, não apenas fornecendo equipamentos de medição de alta precisão ao mercado, mas também ajudando os parceiros da indústria a construir uma "linha de defesa de precisão" para dados de produção por meio de popularização profissional e serviços personalizados, promovendo conjuntamente o desenvolvimento padronizado do campo de controle de fluidos industriais.

Válvula de Diafragma de Ultra Alta Pureza AFKLOKé uma válvula projetada especificamente para transmissão de gases e líquidos de alta pureza. Ela utiliza um diafragma elástico como vedação e possui métodos de abertura manual e pneumática. A válvula abre e fecha através da deformação elástica do diafragma, evitando problemas comuns de contato e desgaste de metal em válvulas tradicionais.     As principais características incluem: • Material de Alta Pureza: Tipicamente feita de aço inoxidável de alta pureza (como 316L) ou materiais de liga especial, que possuem excelente resistência à corrosão e baixa taxa de emissão de gases. • Design Sem Ângulo Morto: A estrutura interna é simples, sem zonas mortas ou cantos difíceis de limpar, evitando o acúmulo de resíduos. • Desempenho de Vedação: Materiais de diafragma (como PTFE ou FKM) possuem forte estabilidade química e podem manter uma boa vedação em ambientes de alta temperatura e alta pressão. • Resposta Rápida: As ações de abertura e fechamento são rápidas, adequadas para cenários que exigem controle rápido.   Especificações Técnicas • Pressão de Trabalho: Dependendo do modelo da série, a pressão máxima de trabalho para modelos de baixa pressão pode atingir 300psig (20bar), enquanto para modelos de alta pressão pode atingir 4500psig (310 bar). • Temperatura de Trabalho: A faixa de temperatura é tipicamente de -23°C a 65°C. • Taxa de Vazamento: As taxas de vazamento interno e externo são extremamente baixas, tipicamente em 1×10-9 mbar·l/s. • Rugosidade da Superfície: A rugosidade da superfície interna pode atingir Ra 0,13μm (5μin), garantindo transmissão de alta pureza. • Coeficiente de Vazão: O valor Cv geralmente é em torno de 0,27, com um máximo de cerca de 0,8. • Métodos e tamanhos de conexão: Os métodos de conexão comuns incluem vedação de face metálica BCR, conectores de virola e interfaces de soldagem. Os tamanhos variam de 1/4 a 1 polegada para escolher.   As válvulas de diafragma de ultra alta pureza AFKLOK são amplamente utilizadas nos seguintes campos: • Fabricação de Semicondutores: Usadas para a transmissão de gases e líquidos de alta pureza para garantir a pureza do processo. • Indústria de Energia Nova: como transmissão de mídia de alta pureza na fabricação de baterias de lítio. • Equipamentos Médicos: Uso no controle de fluidos onde alta limpeza é necessária. • Aeroespacial: Usadas para controle preciso de mídia de alta pureza. • Fabricação de Instrumentos de Precisão: Garante transmissão de fluidos de alta pureza e livre de poluição.   Vantagens e Características da Válvula de Diafragma de Ultra Alta Pureza AFKLOK • Transmissão de Alta Pureza: Garante a pureza do meio para evitar contaminação. • Forte resistência à corrosão: Aplicável a uma variedade de meios corrosivos. • Formação mínima de partículas: Projetada para reduzir a geração de partículas, adequada para ambientes de alta limpeza. • Fácil de limpar e manter: Design sem ângulo morto para fácil limpeza e manutenção.   Válvula de Diafragma de Ultra Alta Pureza AFKLOK com seu desempenho superior e ampla gama de aplicações, tornou-se o dispositivo ideal para transferência e controle de fluidos de alta pureza.

Resumo Centrada no tema central de “Inovação em Tecnologias de Revestimento a Vácuo e Engenharia de Superfícies”, a 7ª Conferência de Intercâmbio de Tecnologia de Vácuo começou oficialmente hoje em Shenzhen. Guiada pelo princípio central de “Quebrando Barreiras Técnicas e Promovendo a Sinergia Industrial”, esta conferência apresenta sessões de intercâmbio focadas em três tópicos principais: Deposição por Camadas Atômicas (ALD), Deposição Química de Vapor (CVD) e Revestimentos à base de carbono DLC/Ta-C. Reunindo especialistas internacionais da academia, indústria e instituições de pesquisa, juntamente com líderes técnicos de empresas líderes, a conferência se aprofundará nos últimos avanços em tecnologias-chave, caminhos para a implementação industrial e desafios centrais da indústria. Ela visa estabelecer uma plataforma integrada para “intercâmbio técnico, correspondência de recursos e transformação de conquistas”, capacitando a tecnologia de vácuo a alcançar uma profunda integração e aplicação generalizada em setores críticos como semicondutores, nova energia e materiais avançados. 1. ALD/CVD “Controle de Precisão” Resolve o Enigma A seleção de válvulas para sistemas ALD/CVD requer não apenas atender às especificações fundamentais, mas também se alinhar aos detalhes do processo. Alcançar uma inovação de “aceitável para premium” em revestimento a vácuo e engenharia de superfícies depende do “controle de precisão em nível de mícron” nos processos ALD/CVD—onde a velocidade de resposta da válvula e a estabilidade do sistema de gás especial determinam diretamente a uniformidade, pureza e taxas de rendimento do revestimento. ALD: “Controle de Pulso” e “Zero Vazamento” Nos processos de revestimento a vácuo, o desempenho do equipamento de controle de fluidos é crítico. Nossos produtos se destacam em velocidade de resposta, taxa de vazamento e resistência à temperatura. Equipamentos com corpo de válvula de aço inoxidável 316L EP-grade com vedações de PTFE alcançam uma taxa de vazamento ≤1×10⁻¹² Pa·m³/s, atendendo aos requisitos do processo ALD. Nossas válvulas multi-orifício, projetadas para aplicações de revestimento ALD em alta temperatura, suportam temperaturas elevadas, otimizando a eficiência da purga para minimizar os efeitos residuais do precursor na qualidade do revestimento. CVD: “Resistência à Corrosão” e “Estabilidade do Fluxo” Nossos corpos de válvula são construídos a partir de conjuntos de válvulas resistentes à corrosão contendo mais de 25% de liga de cromo-níquel-molibdênio. O processo CVD garante operação contínua e de longo prazo sem corrosão ou vazamento. Em relação ao controle de fluxo, seu sistema de controle de intertravamento de múltiplas válvulas mantém a variação do fluxo dentro de ±0,2%, superando significativamente o padrão de precisão média da indústria de ±0,3%. Isso resolve efetivamente o desafio da indústria de “flutuações de fluxo causando desvio na espessura do revestimento.” Tubulação de Gás Especial “Três Propriedades” A “limpeza, estabilidade e rastreabilidade” dos gasodutos de gás especial servem como a salvaguarda invisível para os processos de revestimento a vácuo. Limpeza do Gasoduto A limpeza das paredes internas do gasoduto deve ser rigorosamente controlada. Para isso, estabelecemos um sistema abrangente de gerenciamento de limpeza que engloba “limpeza, soldagem, purga e inspeção.” Ao empregar um processo que combina “limpeza ultrassônica + purga de nitrogênio de alta pureza + tratamento de passivação,” o valor Ra das paredes internas do gasoduto atinge consistentemente 0,35μm. Correspondência precisa de acordo com a classificação de pressão As pressões dos gasodutos variam significativamente em diferentes cenários de revestimento a vácuo (ALD normalmente varia de 10⁻³ a 10⁻⁵ Pa, enquanto CVD opera comumente de 0,1 a 0,5 MPa), exigindo métodos de conexão compatíveis com a classificação de pressão. · Baixa pressão (≤0,3 MPa): Conexões de virola dupla · Alta pressão (≥0,5 MPa): Soldagem TIG automática · Ultra-alto vácuo (≤1e-4 Pa): Flanges selados com metal Equilíbrio Dinâmico de Pressão O fornecimento de gás pulsado no processo ALD causa flutuações de pressão no gasoduto. Se as flutuações excederem ±0,02 MPa, a estabilidade da concentração do precursor é comprometida. Ao ajustar o regulador de pressão a montante, controlamos as flutuações de pressão de entrada para ±0,005 MPa. Combinado com a regulação de feedback em tempo real de um sensor de pressão de alta precisão com precisão de ±0,1% FS, alcançamos, em última análise, flutuações de pressão no gasoduto ≤±0,003 MPa, garantindo uma concentração consistente de jato de pulso ALD. Direções de Atualização do Núcleo para Equipamentos de Gás Especial Os equipamentos de gás especial devem fazer a transição de “operação isolada” para “integração profunda com o processo.” Equipamento de Mistura de Gás: Mistura de Precisão Multi-Componente Os processos CVD normalmente exigem 2-4 gases misturados em proporções fixas. Portanto, empregamos controladores de fluxo de massa (MFCs) de alta precisão líderes internacionalmente com precisão de medição de ±0,05% FS, garantindo estabilidade e confiabilidade excepcionais no controle do fluxo de fluidos. Equipados com nosso algoritmo de mistura proprietário, esses controladores monitoram e compensam continuamente os efeitos das flutuações de temperatura e pressão do gás nos parâmetros de fluxo. Equipamento de Tratamento de Gás de Exaustão: Atende aos Padrões Ambientais e de Segurança O gás de exaustão gerado pelo processo CVD deve atender aos padrões de emissão. Empregamos um sistema integrado de tratamento de gás de exaustão. Estágio de Adsorção a Seco: Equipado com adsorventes especializados altamente seletivos, este sistema de adsorção de múltiplos estágios atinge uma eficiência de adsorção ultra-alta de ≥99,9%. Estágio de Incineração: Para compostos orgânicos complexos e difíceis de degradar, é criado um ambiente de pirólise em alta temperatura. Combinado com a tecnologia de aprimoramento da combustão turbulenta, isso atinge uma taxa de decomposição profunda de ≥99,99%, eliminando completamente o risco de poluentes orgânicos. Sistema Integrado “Gabinete de Gás Especial + Tubulação + Equipamento” Para minimizar os pontos de interface e reduzir os riscos de vazamento, oferecemos uma solução integrada. Desde o projeto do gabinete de gás especial (incluindo purificação, distribuição e controles de segurança) até a soldagem de gasodutos e a integração de equipamentos de tratamento de gás de exaustão, todo o processo é executado profissionalmente por uma única equipe. Aproveitando a Associação como uma Ponte para Avançar a Tecnologia da Indústria Esta conferência sobre “Inovação em Tecnologia de Revestimento a Vácuo e Engenharia de Superfícies” serve não apenas como uma plataforma para intercâmbio tecnológico em toda a indústria, mas também exemplifica o compromisso da Wofei Technology em aprofundar as conexões da indústria e avançar a “fabricação impulsionada pela tecnologia.” No futuro, continuaremos a aproveitar a Associação da Indústria de Tecnologia de Vácuo como uma ponte, focando nos requisitos de controle de fluidos para processos principais como ALD/CVD. Nosso objetivo é impulsionar a implementação de mais inovações tecnológicas, impulsionando a tecnologia de revestimento a vácuo e engenharia de superfícies em direção a uma nova era de maior precisão e segurança aprimorada!  

Como parte indispensável dos sistemas de controle de fluidos, a importância das válvulas de gás é evidente. Seja na indústria química, petróleo, transporte de gás natural, ou na proteção ambiental, farmacêutica, alimentos e outros campos, as válvulas de gás desempenham um papel crucial. Elas são responsáveis por controlar parâmetros como fluxo de gás, pressão e vazão, garantindo a operação segura e eficiente do sistema. Abaixo, vamos aprofundar nas características das válvulas de gás. Alto Desempenho de Vedação: Controle Preciso do Material à Estrutura As válvulas de gás têm requisitos extremamente altos para o desempenho de vedação. Devido ao pequeno espaçamento molecular e à forte capacidade de difusão do gás, qualquer vazamento não apenas causará desperdício de recursos, mas também pode ter um impacto sério no meio ambiente e na segurança. Portanto, as válvulas de gás geralmente adotam uma estrutura de vedação precisa e materiais de vedação de alta qualidade para garantir que a válvula possa isolar completamente o gás e evitar vazamentos quando fechada.   Excelente Resistência à Corrosão: Soluções para Ambientes Corrosivos em Múltiplos Cenários Os meios gasosos com os quais as válvulas de gás entram em contato são frequentemente corrosivos, como sulfeto de hidrogênio e dióxido de enxofre. Esses gases corrosivos impõem maiores exigências aos materiais das válvulas. As válvulas de gás são geralmente feitas de materiais resistentes à corrosão, como aço inoxidável e aço liga, para garantir que as válvulas ainda possam manter um bom desempenho em condições de trabalho adversas.   Operação Flexível e Abertura/Fechamento Rápido: Revolução de Eficiência Impulsionada pela Inteligência As válvulas de gás exigem operação flexível e abertura/fechamento rápido para atender à demanda do sistema por ajuste rápido do fluxo de gás, pressão e outros parâmetros. Por esta razão, as válvulas de gás são geralmente feitas de materiais leves para reduzir o peso da válvula e o torque de operação. Ao mesmo tempo, a válvula também é equipada com um mecanismo de transmissão e atuador eficientes para garantir que a válvula possa responder de forma rápida e precisa aos sinais de controle. Segurança e Confiabilidade: Design Sistemático da Proteção Passiva ao Alerta Precoce Ativo A segurança e a confiabilidade das válvulas de gás estão diretamente relacionadas à operação segura e estável de todo o sistema. Portanto, no processo de projeto e fabricação de válvulas de gás, os padrões e especificações relevantes são rigorosamente seguidos para garantir a qualidade e o desempenho das válvulas. A válvula é equipada com uma variedade de dispositivos de proteção de segurança, como proteção contra sobrepressão e proteção contra sobretemperatura, para lidar com possíveis situações anormais. Além disso, as válvulas de gás também passaram por testes e experimentos rigorosos para garantir que possam operar com segurança e estabilidade em várias condições de trabalho. Forte Adaptabilidade: Capacidade de Personalização para Cobertura Completa das Condições de Trabalho As válvulas de gás têm forte adaptabilidade e podem atender aos requisitos de diferentes meios, diferentes pressões e diferentes temperaturas. Seja gás de alta pressão, gás inflamável e explosivo ou gás corrosivo, as válvulas de gás podem fornecer soluções confiáveis. Além disso, as válvulas de gás também podem ser personalizadas de acordo com as necessidades reais dos usuários para atender às suas necessidades personalizadas. Alto Nível de Inteligência e Automação: Salto do Controle de Ponto Único para a Colaboração do Sistema Com o desenvolvimento contínuo da ciência e da tecnologia, as válvulas de gás também estão se desenvolvendo em direção à inteligência e automação. As válvulas de gás modernas são geralmente equipadas com sistemas de controle e sensores inteligentes, que podem monitorar o status operacional da válvula e os parâmetros do gás em tempo real e fazer ajustes automáticos de acordo com programas predefinidos. Este método de controle inteligente e automatizado melhora muito a eficiência operacional e a segurança do sistema e reduz erros e atrasos causados por operações manuais.

✅ Ultra Durável: Aço inoxidável 316 resiste à corrosão e temperaturas extremas (-200°C a 800°C), vida útil 3x maior ✅ Precisão: Tolerância de pressão de abertura de ±1%, zero disparos falsos ✅ Design de Rosca Dupla: 1/2" NPT macho (entrada) + 1/2" NPT fêmea (saída) para integração perfeita em tubulações ✅ Ampla Compatibilidade: 4 faixas de pressão para compressores/tubulações de O&G/sistemas químicos/energéticos Características 1 A válvula de descarga abre quando a pressão do sistema excede a pressão definida, permitindo que o meio flua para liberar a pressão do sistema, e a válvula de descarga fecha quando a pressão do sistema cai para a pressão de resselagem 2 Design compacto, corpo da válvula integrado 3 O material padrão do assento é FKM 4 Temperatura de operação: -23°C~148°C (-10F~300°F) 5 Pressão de abertura: 25~500 PSIG (1,7~34,5bar) 6 Opções disponíveis para aplicação em ambiente de oxigênio 7 A pressão de abertura é definida na fábrica   Aplicações As válvulas de alívio da série R são válvulas de alívio proporcionais que abrem gradualmente à medida que a pressão aumenta. Consequentemente, elas não possuem uma classificação de capacidade em uma determinada elevação de pressão (acumulação) e não são certificadas pela ASME ou por quaisquer outros códigos.   Algumas aplicações de sistema exigem que as válvulas de alívio atendam a códigos de segurança específicos. O projetista e o usuário do sistema devem determinar quando esses códigos se aplicam e se essas válvulas de alívio estão em conformidade com eles.   As válvulas de alívio proporcionais AFKlok nunca devem ser usadas como dispositivos de alívio de segurança do Código de Caldeiras e Vasos de Pressão ASME.   As válvulas de alívio proporcionais AFKlok não são “Acessórios de Segurança” conforme definido na Diretiva de Equipamentos de Pressão 2014/68/UE.

Este artigo apresenta principalmente tubos de aço inoxidável BA e EP. BA (Bright Annealing - Recozimento Brilhante) e EP (Electrolytic Polishing - Polimento Eletrolítico) são dois métodos principais de tratamento de superfície para tubos de aço inoxidável, e suas principais diferenças residem nos processos de tratamento, acabamento superficial, resistência à corrosão e cenários de aplicação. 1. Diferenças no processo e princípio BA (Bright Annealing - Recozimento Brilhante):O efeito de superfície brilhante é formado na superfície dos tubos de aço inoxidável através do recozimento em alta temperatura sob proteção de atmosfera de argônio, com a superfície apresentando um acabamento fosco. EP (Electropolishing - Polimento Eletrolítico):As protuberâncias microscópicas na superfície são removidas por dissolução anódica para obter um acabamento espelhado, o que aumenta significativamente a resistência à corrosão e reduz a rugosidade. BA                                                                           EP     2. Suavidade A rugosidade superficial da classe BA é geralmente ≤ 0,45 μm, apresentando um acabamento fosco uniforme. O valor Ra da classe EP é ≤ 0,15 μm, que é próximo a um acabamento espelhado e mais adequado para requisitos de alta pureza. 3. Resistência à Corrosão EP oferece resistência à corrosão superior em comparação com BA, pois remove defeitos superficiais e a camada de óxido.   4. Cenários de Aplicação Tubos BA: Adequados para aplicações com requisitos de pureza moderados, como sistemas padrão de entrega de gás de alta pureza e equipamentos biofarmacêuticos. Tubos EP: Usados em ambientes de extrema limpeza, incluindo a indústria de semicondutores, entrega de mídia de ultra-alta pureza (por exemplo, produtos químicos de grau eletrônico) e dispositivos médicos estéreis.

No setor da produção de gases especiais, a mistura precisa de gases é um passo fundamental para garantir a qualidade e o desempenho dos produtos.Os gabinetes de mistura de gases especiais assumem a responsabilidade vital de proporcionar com precisão e transportar com segurança os gases especiaisO seu desempenho tem um impacto directo na estabilidade da produção, na qualidade dos produtos e na segurança do pessoal e do ambiente. Hoje, vamos aprofundar os segredos dos armários de mistura de gases especiais e apreciar a profunda experiência da Wofly Technology e as contribuições excepcionais neste campo.   Ⅰ.Formulação precisa, forja de qualidade excepcional   Função principal: mistura precisa de vários gases A função principal do nosso gabinete especial de mistura de gases reside na sua capacidade de misturar com precisão vários gases.Os nossos gabinetes de mistura utilizam tecnologia avançada de controlo de fluxo para monitorizar e regular com precisão a taxa de fluxo de cada gás envolvido no processo de mistura em tempo realPor exemplo, na fabricação de chips de semicondutores, em processos críticos como a gravação e a deposição, a precisão do rácio de mistura de gases especiais como silano, amônia,e o fluoreto de hidrogénio é extremamente exigenteO gabinete especial de mistura de gases garante que as proporções de mistura de gases permaneçam dentro de uma faixa de tolerância extremamente estreita.fornecendo uma garantia robusta para as exigências de alta precisão da fabricação de chips. Seja para gases eletrónicos especiais de ultra-alta pureza na produção de semicondutores, gases médicos especiais que protegem a vida e a saúde na saúde,ou vários gases especiais que impulsionam a nova indústria energética, os nossos gabinetes de mistura garantem que as proporções de mistura de gases cumpram plenamente os rigorosos requisitos de segurança da produção.   Ⅱ.Vantagens notáveis e amplas aplicações   Indústria de baterias de nova energia Como tecnologia de ponta no novo sector energético,As baterias de estado sólido de ânodo de silício surgiram como a principal direção de desenvolvimento para as baterias de potência de próxima geração devido à sua maior densidade de energiaDurante todo o processo de produção, o controlo preciso dos gases especiais em várias fases críticas determina directamente o desempenho da bateria.Os gabinetes de mistura de gases especializados da Wofly Technology fornecem um, uma garantia precisa durante todo este processo. Fase de pré-tratamento de ânodo de silício: para resolver problemas de expansão de volume em materiais de ânodo de silício,Uma camada protetora densa de carbono ou óxidos deve ser formada na superfície das partículas de silício através da passivação da fase de vapor.. Estágio de deposição de vapor de ânodo de silício: equipados com algoritmos de mistura adaptativos, os gabinetes de mistura de gás da Wofly Technology compensam em tempo real as variações na pressão do gás silano,assegurar proporções de mistura estáveis e salvaguardar a segurança da produção.   Ⅲ.Segurança em primeiro lugar, proteção de várias camadas Os gases especiais possuem muitas vezes propriedades perigosas, tais como inflamabilidade, explosividade e toxicidade, tornando a segurança primordial em toda a sua produção e utilização. Os nossos gabinetes de mistura de gases especializados dão prioridade à segurança durante o projeto e fabrico, incorporando várias salvaguardas de segurança.Os armários resistem eficazmente à erosão do gás, garantindo uma operação estável a longo prazo. O gabinete de mistura de gases está equipado com um sistema de detecção de fugas completo.O sistema activa imediatamente o alarme e fecha automaticamente as válvulas relevantes para evitar uma maior expansão da fuga.. Além disso, instalamos dispositivos avançados de prevenção de incêndio e explosão, tais como válvulas de desligamento de emergência e detectores de chamas, para salvaguardar a segurança dos processos de produção de gases especiais.Em aplicações práticas, estas medidas de segurança têm abordado repetidamente e com êxito os potenciais riscos para a segurança, proporcionando uma base sólida para a produção segura da empresa.   Ⅳ.Controle inteligente, operação conveniente e eficiente   Inteligente Os nossos gabinetes de mistura de gases são equipados com um sistema de controlo inteligente.Os operadores só precisam definir os rácios de mistura de gases e os parâmetros de caudal exigidos no painel de comando.Este sistema de controlo também dispõe de capacidades de monitorização em tempo real.permitir o acompanhamento e registo contínuos dos parâmetros-chave durante a misturaSe ocorrer qualquer desvio dos parâmetros, o sistema emite imediatamente alertas e ajusta automaticamente as configurações para garantir uma mistura estável e fiável dos gases. Além disso, o nosso sistema de controlo inteligente suporta a operação e monitorização remotas. Independentemente da sua localização, pode operar e gerir remotamente o gabinete de mistura através de um dispositivo móvel ou computador,Melhorar significativamente a flexibilidade e a conveniência da produção.

O gabinete de monitoramento de alarme de gás é um dispositivo usado para monitorar vazamentos de gás e acionar alarmes. É amplamente aplicado em áreas como indústria, engenharia química, petróleo e mineração. Abaixo está uma introdução a ele:   • Princípio de Funcionamento: Ao se conectar a detectores de gás, o gabinete de monitoramento de alarme de gás coleta dados em tempo real sobre as concentrações de gás no ambiente. Quando a concentração de gás atinge o limite de alarme predefinido, o gabinete aciona um alarme sonoro e visual. Ele também pode se conectar a outros equipamentos de segurança para resposta a emergências, como ativar sistemas de ventilação e desligar automaticamente as fontes de gás.   • Funções Principais: Possui uma função de monitoramento da concentração de gás, que pode exibir valores de concentração de gás em tempo real; é equipado com uma função de alarme sonoro e visual para fornecer alertas oportunos quando as concentrações de gás excedem os padrões; alguns gabinetes possuem uma função de registro e consulta de dados, capaz de armazenar dados históricos sobre as mudanças na concentração de gás; também pode realizar controle de ligação, conectando-se a sistemas como equipamentos de ventilação e válvulas.   • Aparência e Estrutura: Geralmente é projetado para montagem na parede. A carcaça externa é feita principalmente de chapa de aço laminada a frio SPCC, e alguns materiais de aço inoxidável opcionais estão disponíveis para se adaptar a diferentes ambientes operacionais. Seu tamanho varia de acordo com o número de canais. Internamente, geralmente inclui interfaces de entrada de sinal, unidades de processamento de sinal, interfaces de exibição e interação homem-computador, saída de alarme e módulos de ligação, etc.   • Cenários de Aplicação: É comumente usado em locais como fábricas de produtos químicos, campos de petróleo e gás, minas e laboratórios. Ele pode detectar vazamentos de gás em tempo hábil, prevenir acidentes como incêndios, explosões ou envenenamento e garantir a segurança da equipe e a estabilidade do ambiente de produção. Atualmente, o campo de monitoramento de gás industrial está enfrentando pressões duplas de atualizações de políticas e gargalos técnicos. No nível da política, o "GB/T 50493-2025 Padrão de Projeto para Detecção e Alarme de Gases Inflamáveis e Tóxicos na Indústria Petroquímica" será aplicado em 2026, o que exige claramente que novos projetos devem ser equipados com detectores inteligentes com funções de transmissão remota de dados. Enquanto isso, os pontos problemáticos da indústria são igualmente proeminentes: a taxa de homogeneização de produtos de baixo custo excede 50%, com problemas comuns como precisão de detecção insuficiente e altas taxas de falsos alarmes; o mercado de alta qualidade depende de equipamentos importados, que não só têm um longo ciclo de entrega de 3 a 6 meses, mas também o custo de importação de sensores de alta precisão essenciais representa mais de 30%, impondo um pesado fardo às empresas. Em cenários como a fabricação de semicondutores, alarmes atrasados de equipamentos tradicionais podem até levar à contaminação das câmaras de processo e causar perdas econômicas significativas.   Em cenários de fabricação de alta qualidade, como semicondutores e biomedicina, o monitoramento de vazamentos de gases tóxicos, nocivos e inflamáveis é um elo central para garantir a segurança da produção. O Gabinete Inteligente de Monitoramento de Alarme de Gás lançado pela Shenzhen Wofly Technology Co., Ltd. é um dispositivo de segurança fixo que integra detecção de concentração de gás em tempo real, transmissão de dados sem fio e funções de alarme de vários níveis. Ele pode atender às necessidades de monitoramento de vários gases, como metano e sulfeto de hidrogênio. Ao combinar o design da estrutura à prova de explosão com a tecnologia IoT, ele pode operar 24 horas por dia em uma ampla faixa de temperatura de -40℃ a 70℃, capturar concentrações anormais de gás em tempo real, acionar alarmes sonoros e luminosos e, ao mesmo tempo, conectar-se a equipamentos como exaustores e válvulas solenoides para descarte rápido. É amplamente utilizado em cenários-chave, como sistemas industriais centralizados de fornecimento de gás e transmissão de gás especial eletrônico. "O cerne da segurança do gás reside em 'alerta precoce e descarte rápido'," disse uma pessoa relevante responsável pela Wofly Technology. Este produto não só ajuda as empresas a atender de forma eficiente aos requisitos de conformidade de políticas, mas também transforma a gestão da segurança de resposta passiva para prevenção ativa por meio de atualizações tecnológicas de 'detecção precisa + ligação inteligente'. No contexto da substituição doméstica acelerada, tal equipamento localizado com confiabilidade e custo-benefício está fornecendo suporte fundamental para que as empresas industriais construam uma sólida linha de defesa de segurança.

Modelo padrão:GB/T 3733-2008 (equivalente à norma ISO 8434-1) Modelo normal:PC-6-1/4 ((6 mm tubo × 1/4 "União masculina) Características: Uma porca, uma ferrule e um corpo de ajuste: quando apertadas, as duas bordas da ferrule "mordem" no tubo, formando uma vedação de metal a metal.Este é o mais confiável "desconectado rápido sem soldagem" para tubulações pneumáticas e hidráulicas.       Especificações Materiais e vedação • Corpo:Aço inoxidável 316 • Ferrule: aço inoxidável • Selo:Metal-Metal + O-ring ((A face final do BSPP é opcional) Instalação 1 Cortar o tubo e remover as borras → 2 Deslizar sobre a porca e a ferrule → 3 Inserir no corpo de ajuste → 4 Apertar 11⁄4 voltas (uma mudança súbita de sensação indica um assento adequado)   armadilhas de design a serem evitadas • Espessura da parede do tubo ≥ 0,8 mm para evitar que a ferrule corte • Montagem e desmontagem repetidas ≤ 3 vezes; a ferrule está deformada e precisa de substituição • Para ambientes de vibração, utilizar ferrulas duplas (Superbite) ou acessórios soldados

O aço inoxidável é amplamente utilizado nos setores da construção, médico e alimentício por sua resistência à corrosão e estética, mas o processamento causa incrustações de óxido ou arranhões. Seu tratamento de superfície se baseia em três tecnologias principais, com o desenvolvimento verde e inteligente emergindo. I. Branqueamento de Cor Natural Remove incrustações de óxido preto (por exemplo, NiCr₂O₄) e aumenta a resistência à corrosão. O jateamento de areia usa ar comprimido para pulverizar contas de vidro, ideal para peças grandes como tanques químicos - um projeto petroquímico teve 3x melhor adesão de epóxi. O método químico usa pastas ecológicas para formar um filme de Cr₂O₃, adequado para ferramentas de precisão (instrumentos 304 suportaram mais de 1.000 horas de névoa salina). II. Brilho Espelhado Cria reflexão por meio de polimento, classificado por acabamento (8K: Ra≤0,1μm, ≥85% de refletividade; 10K: Ra≤0,05μm). O polimento mecânico usa cintas/rodas abrasivas - um projeto de acabamento de elevador atingiu 600GU de brilho. O polimento eletrolítico (aço inoxidável como ânodo) trata peças complexas de maneira uniforme, formando um filme de 10-50nm que aumenta a resistência à corrosão em 2-3x; endoscópios médicos tiveram 90% menos adesão bacteriana. III. Coloração da Superfície Filmes de óxido coloridos aprimoram a decoração, a resistência ao desgaste (2-3x) e a resistência à corrosão (névoa salina 3-5x mais longa). A coloração química (por exemplo, método INCO) controla ΔE≤1,5 (colunas de bronze do metrô duraram 500 horas). A coloração eletroquímica ajusta a voltagem (20V=ouro, 25V=azul) para armações de telefone (dureza HV600). PVD (pulverização a vácuo) oferece mais de 20 cores - relógios de alta qualidade tiveram dureza HV2000. A decapagem tradicional é substituída pela limpeza a laser (120 toneladas a menos de resíduos/ano). IA inspeciona a qualidade do polimento; "jateamento de areia+PVD" é usado em eletrodomésticos. Os tratamentos futuros se concentrarão em eficiência, respeito ao meio ambiente e multifuncionalidade.